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Haldex Informationen für Anleger

Eine Umweltgefährdung stoppen

18 August 2021

Die Vorzüge des hellbraunen Metalls Kupfer wurden im vergangenen Jahr wiederentdeckt - die antimikrobiellen Eigenschaften des Metalls haben während der COVID-19-Pandemie dazu beigetragen, das Risiko einer Kreuzinfektion in Krankenhäusern und Pflegeheimen zu verringern.

Egal ob als an eine Tür geformte Druckplatte oder als Staub am Straßenrand, der in einen Bach geblasen wird - es verhält sich immer gleich. Da Kupfer schädlich für Fische, Wildtiere und Wirbellose ist, haben die US-Bundesstaaten Kalifornien und Washington beschlossen, ab 2021 dessen Verwendung in Fahrzeugbremsen auf maximal 5% des Gewichtes zu begrenzen und 2025 auf 0,5 Prozent zu senken.

Haldex ist einer der ersten Bremsenlieferanten, der Reibmaterialien anbietet, die mit weniger als 0,5% die aktuellen Anforderungen übertreffen. Das Unternehmen liefert das Material für Scheibenbremsen nun an den unabhängigen Ersatzteilmarkt sowie an US-Erstausrüster. Es ist geplant, dasselbe Material in zwei Jahren nach Abschluss der Kundentests auch in Europa anzubieten. Da die europäische Gesetzgebung in diesem Bereich noch nicht den US-Gesetzen gefolgt ist, wird das kupferarme Reibmaterial in Europa noch vor den gesetzlichen Anforderungen eingeführt. Haldex erweist sich als wahrer Branchenführer, wenn es darum geht, Reibmaterial umweltfreundlicher zu gestalten.

Die Erreichung dieses Ziels war nicht einfach. Da Kupfer normalerweise ca. 10% des Gewichtsanteils eines Bremsbelags ausmacht, ist es von entscheidender Bedeutung, einen geeigneten Ersatz zu finden. Die primäre Funktion von Kupfer innerhalb des Bremsen-Reibmaterials ist der gleiche Grund, weswegen es auch in der Haushaltsverkabelung verwendet wird; dank seiner ausgezeichneten Leitfähigkeit wird Wärme von der Scheibe abgeleitet und der Verschleiß reduziert. (Es wird auch als Schmiermittel verwendet).

Diese jüngste Änderung in der Zusammensetzung ist nur die aktuell letzte Änderung eines seit langem entwickelten Produktes. Im Laufe der Jahre wurde insbesondere aufgrund gesundheitlicher Bedenken eine Reihe von Materialien nicht mehr verwendet, wie z.B. Blei, Cadmium und Asbest.

„Es ist eine große Herausforderung, Rohstoffe mit geeigneten Eigenschaften zu finden“, betont Jonas Benson, Manager für Homologation und Fahrzeugtests. „Es handelt sich um eines der komplexesten hergestellten Güter, dass viele verschiedene Verbindungen und industrielle Nebenprodukte enthält!“

Hinzu kommt, dass Nutzfahrzeug-Bremsbeläge wegen des zusätzlichen Fahrzeuggewichts robuster sein müssen als die von Pkw. Das Fahrzeuggewicht beträgt mehr als 40 Tonnen, was sich in einer Trägheit niederschlägt, die beim Betätigen der Bremsen starke Hitze erzeugt. Benson erklärt: "Unsere Tests sind für den schlimmsten Fall ausgelegt, also für einen schlechten Fahrer in den deutschen Alpen. Die Bremssättel können 900°C überschreiten - und die Beläge sind noch heißer - aber sie können nicht auseinanderfallen. Wenn man das Pedal maximal betätigt, gibt es eine Klemmkraft von über 20 Tonnen."

„Um den perfekten Bremsbelag herzustellen, benötigt man nicht nur die richtigen Inhaltsstoffe, sondern auch die richtigen Prozessparameter das Mischen, die Zeit, die Temperatur und den Druck“, so Carl-Magnus Eriksson, Haldex Global Category Manager.

Die genaue Rezeptur des kupferfreien Belags bleibt zwar ein streng gehütetes Geheimnis, dennoch versichert Haldex, dass die Leistung des neuen halbmetallischen Reibmaterials im Kern genauso gut sein wird wie bei den bisherigen Premium-Belägen. Ein ganz besonders wichtiger Punkt ist zudem, dass es nicht mehr kostet. Sie werden auch die gleiche Größe haben und auf die gleiche Weise ersetzt werden.

Diese Entwicklung zeigt, dass Haldex weiterhin in die Produktentwicklung investiert, um dem Markt voraus zu sein. Dies liegt teilweise an den Präferenzen und Erwartungen der Erstausrüster bei der weltweiten Versorgung mit kupferarmem Reibmaterial. Aber diese Arbeit kommt nicht nur den Kunden von Haldex zugute, sondern auch der Umwelt und der Gesellschaft im Allgemeinen. Dieser Fall zeigt, wie die „17 Ziele“ der UN für nachhaltige Entwicklung vom Bremsenzulieferer unterstützt werden und dessen Umweltverantwortung in die Tat umgesetzt wird.

Und das ist noch nicht alles. In Europa wächst - insbesondere in städtischen Gebieten - die Besorgnis über die Gesundheitsrisiken für Menschen im Zusammenhang mit Staubpartikeln, die kleiner als 2,5 Mikrometer sind. Solche Partikel werden u. a. von Fahrzeugbremsen erzeugt. Haldex wird weiterhin an der Entwicklung von Reibmaterialien arbeiten, um so die sich ändernden Standards zu erfüllen.

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Testzeiten

Angesichts des Aufwands, den Haldex in die Validierungstests steckt, könnte er auch ein Hersteller von Reibmaterial sein. Es dauert mindestens drei Jahre, bis ein neues Material von einem Lieferanten den Status der Verkaufsreife erreicht, intern auch „Produktionsstand“ genannt. Diese Arbeit wird vom Haldex-Team für Reibmaterialien durchgeführt.

Jonas Benson, Leiter der Haldex-Fahrzeugerprobung, erläutert das Haldex-Testverfahren. Da es dem Unternehmen nicht möglich ist, alle in Entwicklung befindlichen Materialien zu testen, wählt es einige der vielversprechendsten aus, die weltweit verfügbar sind. Diese Auswahl basiert teilweise auf den Ergebnissen einiger ISO-Normtests, die vom Reibmaterialhersteller durchgeführt wurden. Er erklärt: „Wenn es sich für uns in kommerzieller Hinsicht lohnt, und wenn der Lieferant es schon einmal produziert hat und wir Referenzen haben, dann starten wir eine Serie von Prüfstandstests. Hierbei simulieren wir die Lasten eines voll beladenen Nutzfahrzeugs unter verschiedenen Betriebsbedingungen einschließlich der Prüfung durch die Gesetzgebung.“

Zunächst werden die Testergebnisse der Lieferanten überprüft. Dieser Vorgang dauert zwei Tage. Dann fährt man mit der Scheibenrissprüfung fort, wobei von Daimler entwickelte Testverfahren zum Einsatz kommen. „Um das Problem der thermischen Belastung in den Griff zu bekommen, braucht man ein gutes Gussteil für den [Brems-]Rotor. Aber man braucht auch einen sanften Bremsbelag“, merkt er an. Es handelt sich um einen 10-tägigen Test.

Außerdem wird eine Prüfung gemäß der UNECE-Bremsennorm R13 durchgeführt. Dies entspricht einer gesetzlichen Vorgabe für Bremsen und ist Teil der Typgenehmigung. Das dauert einen Tag. Schließlich gibt es noch zwei ISO-genormte Tests, einen zweitägigen globalen Spezifizierungs-Leistungstest (Global Specification Performance Test) sowie einen achttägigen globalen Spezifizierungs-Verschleißtest (Global Specification Wear Test).

Sobald die Bremsbeläge sämtliche internen Tests bestanden haben, werden sie ausgewählten Kunden für einen zweijährigen Feldtest vor dem Verkauf angeboten, der in diesem Fall etwa 30 Fahrzeuge umfasst. „Es ist wichtig, dass die Beläge in verschiedenen Einsatzarten angewandt werden, sei es im Baugewerbe - geringe Laufleistung, aber aggressiv - oder im Linienverkehr, wo man in flachen Ländern nicht häufig bremst und das Verkehrsaufkommen gering ist. Bei aggressiver Fahrweise gibt es einen höheren Verschleiß der Beläge, da die thermische Belastung höher ist. Wenn man die Beläge andererseits auf der Autobahn testet, aber nie bremst, muss der Reibungskoeffizient immer noch hoch sein. Das könnte zu einem Problem werden“, fügt Benson hinzu. Da Vibrationen einen Einfluss auf die Bremsbeläge haben, werden sie in verschiedenen Regionen mit unterschiedlichen Geschwindigkeitsbegrenzungen und Straßenqualitäten getestet.

Nachdem Haldex diese Tests durchgeführt hat, wird das Material anderen Beteiligten zum Testen zur Verfügung gestellt. Dazu gehören nicht nur Kunden, sondern auch Achsenhersteller, die es ein Jahr lang testen. Deren Schwerpunkt liegt hierbei auf technischen Kontrollen, Kantenabbröckelung, Korrosion an den Seiten, Umweltfragen sowie Lebensdauer.

Obwohl dies ein langwieriger Vorgang ist, lohnt es sich, auf das so getestete Reibmaterial zu warten. Es wird nämlich gründlich evaluiert, bevor es auf den freien Markt kommt. Für die Kunden mag dies sicherlich ein beruhigender Gedanke sein.

 

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