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Información sobre relaciones con inversores y Haldex

Poner fin a un riesgo medioambiental

18 agosto 2021

Los beneficios del cobre se han redescubierto en el último año. Durante la pandemia de COVID-19, este material ha ayudado a reducir el riesgo de infección en hospitales y residencias gracias a sus propiedades antimicrobianas.

No obstante, su comportamiento es el mismo en forma de placa de protección de una puerta o como polvo de carretera que llega a un arroyo. Dado que el cobre es perjudicial para los peces, los invertebrados y la vida silvestre en general, los estados de California y Washington han decidido limitar su uso en los frenos de vehículos a partir de 2021, permitiendo un máximo del 5 % del peso, y reduciéndose a 0,5 % en 2025.

Haldex es uno de los primeros proveedores de frenos en ofrecer materiales de fricción que, con menos de 0,5 %, supera los requisitos actuales. En este momento se está enviando el material para frenos de disco al mercado independiente de piezas de recambio y OEM estadounidenses, y se prevé suministrar el mismo material en Europa dentro de dos años, una vez finalizadas las pruebas con clientes. La legislación europea en este campo no está en línea con las leyes estadounidenses, por lo que el material de fricción bajo en cobre se lanzará en Europa antes de que exista cualquier requisito legal. No hay duda de que Haldex está liderando el sector, haciendo que el material de fricción sea más respetuoso con el medio ambiente.

No ha sido fácil lograr este objetivo. En general, el cobre representaba aproximadamente un 10 % del peso del material de fricción del freno, por lo que ha sido fundamental encontrar un sustituto adecuado. La función primaria del cobre en el material de fricción del freno es la misma por la que se utiliza en el cableado de las viviendas; su conductividad superior ayuda a mantener el calor alejado del disco, y a reducir la posibilidad de pérdida de potencia de frenado (brake fade). También funciona como lubricante.

Este cambio en la composición es solamente la última modificación en un producto que ha evolucionado mucho. Con los años se ha eliminado una serie de materiales, principalmente por riesgos de salud, como plomo, cadmio y amianto.

«Encontrar materia prima con las propiedades adecuadas es todo un reto», señala Jonas Benson, responsable de homologación y pruebas en vehículos. «Es una de las manufacturas más complejas, e incluye muchos compuestos y subproductos industriales diferentes».

Además, las pastillas de freno de los vehículos industriales tienen que ser más robustas que las de los turismos por el peso adicional del vehículo. Con más de 40 toneladas, se traduce en inercia que, al frenar, genera un intenso calor. Benson explica: «Nuestro test pone a prueba el peor de los escenarios, un mal conductor conduciendo cuesta abajo en los Alpes alemanes. Los calibradores pueden exceder los 900 °C –y la temperatura de las pastillas es aún más elevada– pero no pueden desarmarse. Cuando se pisa el pedal con energía, hay una fuerza de sujeción de cierre de más de 20 toneladas».

«Fabricar la pastilla de freno perfecta requiere no solo los ingredientes adecuados, sino también procesar parámetros de mezclado, tiempo, temperatura y presión», afirma Carl-Magnus Eriksson, director de categoría a nivel mundial en Haldex.

Si bien la fórmula exacta de la pastilla sin cobre sigue siendo un secreto bien guardado, Haldex afirma que las prestaciones del nuevo material de fricción semimetálico serán esencialmente tan buenas como las de pastillas Premium anteriores, y no costarán más. También tendrán el mismo tamaño y se remplazarán de la misma manera.

La evolución de Haldex muestra que la empresa continúa invirtiendo en el desarrollo de productos para mantenerse a la cabeza del mercado. En parte, esta evolución nos lleva a alinearnos con las preferencias y expectativas de OE con un suministro mundial de material de fricción bajo en cobre. Sin embargo, esta evolución no solo beneficia a los clientes de Haldex, sino también al medio ambiente y a la sociedad en general. En este caso, el proveedor de frenos, que apoya los 17 objetivos de la ONU sobre desarrollo sostenible, pone en acción sus responsabilidades medioambientales.

Y no parará aquí. Hay una creciente preocupación en Europa por los riesgos que plantean las partículas de polvo inferiores a 2,5 micras para la salud de las personas, particularmente en zonas urbanas. Dichas partículas están generadas, entre otros, por los frenos de los vehículos. Haldex continuará desarrollando material de fricción que cumpla las nuevas normas que vayan surgiendo.

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Tiempos de pruebas

Aunque Haldex no es un fabricante de material de fricción, ya podría serlo dado el trabajo que dedica a las pruebas de validación. Se requiere un mínimo de tres años para que un nuevo material de un proveedor esté listo para la venta, denominado internamente como ‘estado de producción’. El equipo de material de fricción de Haldex lleva a cabo esta labor.

El director de las pruebas en vehículos de Haldex, Jonas Benson, describe el proceso de pruebas. Como la empresa no puede probar todos los materiales que se están desarrollando, elige algunos de los más prometedores disponibles a nivel mundial. Esta selección se basa, en parte, en los resultados de algunas pruebas normalizadas ISO llevadas a cabo por el fabricante del material de fricción. Benson afirma, «si nos parece interesante comercialmente, y si el proveedor lo ha fabricado antes y tenemos referencias, comenzamos un proceso de ensayos en el banco simulando un vehículo industrial totalmente cargado bajo diferentes condiciones operativas, e incluimos pruebas relacionadas con la legislación».

En primer lugar, se verifican los resultados de las pruebas del proveedor, lo que lleva dos días. Seguidamente se realizan ensayos de fisuras, utilizando procedimientos desarrollados por Daimler. «Para tratar la tensión térmica, se necesita una buena fundición para el rotor [freno]. Aunque también se necesita una pastilla suave», observa Benson. Esta prueba dura 10 días.

Asimismo, se realiza una prueba normalizada de frenado según el reglamento UNECE R13, que es un requisito legal para los frenos y una de las partes de la homologación de tipo. Esta prueba dura un día. Finalmente, se llevan a cabo dos pruebas normalizadas ISO, una prueba global de rendimiento para las especificaciones, de dos días de duración, y una prueba global de desgaste para las especificaciones, de ocho días de duración

Una vez que las pastillas superan todas las pruebas internas, se ofrecen a clientes seleccionados para realizar ensayos en la vida real antes de la venta. Estas pruebas tienen dos años de duración e implican a unos 30 vehículos. «Es importante que las pastillas se utilicen para diferentes tipos de operaciones como construcción, con un bajo kilometraje, pero agresivo, o en líneas de servicio regular, en las que, en países llanos, no se frena mucho y hay poco tráfico. Una conducción agresiva desgastará las pastillas, pues la tensión térmica será mayor. Por otro lado, si se conduce en autopista, con poco uso del freno, también se necesita un nivel de fricción alto, por lo que puede ser un problema», añade Benson. Como la vibración afecta a las pastillas, se prueban en diferentes regiones con distintos límites de velocidad y calidad de carretas.

Una vez realizadas las pruebas de Haldex, se ofrece el material a otros departamentos,  para someterlo a más pruebas. Aquí se incluyen no solamente clientes, sino también fabricantes de ejes, que los utilizan durante un año. Su enfoque está en las inspecciones técnicas; deterioro de los bordes, corrosión a los lados, cuestiones medioambientales y vida útil.

Aunque el material de fricción probado de esta manera tarda mucho tiempo en estar listo, merece la pena esperar, pues ha pasado por una rigurosa evaluación antes de llegar al mercado. Es una garantía para los clientes.

 

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