Haldex erweitert ModulT-Baureihe für 11-Tonnen-Anhängerachsen

Die bewährte ModulT-Scheibenbremse mit Einstempelmechanismus ist künftig auch für Anhängerachsen mit einer Achslast von bis zu 11 Tonnen verfügbar. Damit erhalten Hersteller eine wirtschaftliche und leistungsfähige Bremslösung, die speziell auf die Anforderungen moderner Schwerlastanhänger zugeschnitten ist.

Über viele Jahre hinweg kamen bei schweren Anhängerachsen überwiegend Lkw-Bremsen zum Einsatz. Gleichzeitig galt eine Achslast von neun Tonnen lange Zeit als Obergrenze für speziell entwickelte und in hohen Stückzahlen gefertigte Anhänger-Scheibenbremsen.

 

Für Anwendungen in höheren Gewichtsklassen bot Haldex bislang das ModulX-System mit Doppelstempelmechanismus an. Diese Premiumlösung war jedoch aufgrund ihrer Auslegung nicht für alle Anwendungen die wirtschaftlichste Wahl. Mit der Erweiterung der ModulT-Baureihe auf 11-Tonnen-Achsen steht Anhängerherstellern nun eine zusätzliche Alternative zur Verfügung.

„Bisher haben wir das ModulT-System für Achslasten bis neun Tonnen angeboten – dem typischen Einsatzbereich von Sattelaufliegern“, erklärt Charlotte Wall, Product Manager bei Haldex. „Ab Mitte dieses Jahres liefern wir die 19-Zoll-Version und ab Oktober die 22-Zoll-Version für 11-Tonnen-Achsen.“

Für Anhänger bietet ModulT eine attraktive Alternative zum Einsatz konventioneller Lkw-Bremsen und eröffnet gleichzeitig größere Freiheitsgrade bei der Fahrzeugauslegung. Mit einer maximalen Größe von 22 Zoll eignet sich das System auch für schwere Anhängeranwendungen. Der verwendete Scheibendurchmesser von 430 mm markiert dabei nahezu die technische Obergrenze für den Einsatz von Scheibenbremsen in diesem Segment.

Ein wesentlicher Vorteil des bereits 2011 eingeführten ModulT-Konzepts liegt im Einstempelmechanismus. Dieser ermöglicht eine besonders präzise Auslegung des Bremssattels entsprechend den erforderlichen Bremsmomenten und Belastungen, ohne die konstruktiven Einschränkungen eines Doppelstempelmechanismus.

„Durch den Einstempelmechanismus lässt sich die Konstruktion der Gussteile gezielt auf das erforderliche Bremsmoment und die auftretenden Belastungen optimieren“, erläutert Wall. Das Ergebnis ist eine leichtere und kompaktere Bauweise, von der Anhängerhersteller profitieren.

Ein weiterer Vorteil der neuen Generation liegt im modularen Aufbau. Einige Komponenten sind mit der bestehenden LT-Baureihe identisch. Dies vereinfacht die Wartung und trägt dazu bei, die Betriebskosten für Kunden zu senken.

Trotz der gemeinsamen Architektur handelt es sich nicht um eine standardisierte „Bremse von der Stange“. Jede Anwendung erfordert eine individuelle Anpassung des Trägers, der mit Achse, Reibmaterial und Bremsscheibe abgestimmt werden muss. Die Bremsscheibe selbst wird vom Achsen- beziehungsweise Fahrzeughersteller bereitgestellt und stellt damit eine weitere wichtige Einflussgröße dar.

„Der Träger ist immer individuell ausgelegt, da er die Verbindung zur Achse herstellt und diese von Kunde zu Kunde unterschiedlich ist“, so Wall. In bestimmten Anwendungen kann derselbe Bremssattel mehrfach eingesetzt werden. Im Anhängerbereich ist dies aufgrund der größeren Einbauräume einfacher umzusetzen als bei Lkw-Anwendungen.

Die neuen Bremsen tragen den steigenden Anforderungen des Marktes Rechnung. Die Qualifizierungs- und Nachweispflichten im Anhängersegment haben sich in den vergangenen Jahren zunehmend an den Standards der Automobilindustrie orientiert.

„Anhängerhersteller verlangen heute Prüfberichte, vollständige PPAP-Dokumentationen und weitere Nachweise nach automobilen Standards – das war vor zehn Jahren noch nicht üblich“, sagt Wall.

Die Herausforderung liegt im Reibmaterial

Für Jonas Benson, Spezialist für Reibpaarungen bei Haldex, bestand die größte Herausforderung bei der Entwicklung der 11-Tonnen-Version darin, ein geeignetes Reibmaterial für die 19-Zoll-Anwendung zu finden.

„Die Anforderungen an das Reibmaterial sind bei der 19-Zoll-Scheibe höher als bei der 22-Zoll-Variante“, erklärt Benson. Ursache hierfür ist die geringere thermische Masse der kleineren Bremsscheibe, die dieselbe Bremsenergie mit weniger Material aufnehmen und ableiten muss.

In offiziellen Tests wurden Temperaturen von bis zu 690 °C erreicht. Entscheidend ist dabei das sogenannte Bremsfading – also der Rückgang der Bremswirkung bei steigender Temperatur. Während die gesetzlichen Vorgaben eine Reduzierung der Bremsleistung von bis zu 40 Prozent zulassen, erreicht Haldex nach eigenen Angaben Werte von rund 25 Prozent.

Für die Entwicklung wurden insgesamt sieben Reibmaterialien untersucht. Sechs Kandidaten erfüllten die Anforderungen des ersten internen Tests, der sich an der ECE-R13 orientiert, nicht. Nur ein Material bestand sämtliche Prüfungen und wurde anschließend umfangreichen Belastungs-, Verschleiß- und Langzeittests unterzogen.

Dazu gehören Prüfstandversuche zur thermischen Ermüdung ebenso wie reale Erprobungen unter extremen Einsatzbedingungen in den Alpen. Dort werden Bremsscheibentemperaturen von über 900 °C erreicht. Anschließend folgen offizielle Prüfungen beim TÜV sowie ein zweijähriger Feldtest mit insgesamt 20 Anhängern in ganz Europa.

Regulatorische Anforderungen bestimmen die Zukunft

Für die weitere Entwicklung von Scheibenbremsen sieht Haldex insbesondere regulatorische Anforderungen als treibende Kraft. Im Fokus stehen dabei die VECTO-Verordnung zur Berechnung von CO₂-Emissionen schwerer Nutzfahrzeuge sowie die künftigen Euro-7-Vorgaben für Bremsenemissionen.

„Die Entwicklung neuer Produkte wird derzeit stark durch gesetzliche Anforderungen beeinflusst“, erklärt Wall. Zu den zentralen Themen zählen die Reduzierung des Brems-Schleppmoments für eine bessere VECTO-Bewertung sowie die schrittweise Ablösung PFAS-haltiger Materialien in Bremskomponenten.

Mit der neuen 22-Zoll-Variante komplettiert Haldex sein ModulT-Portfolio für Achslasten bis 11 Tonnen und stärkt damit seine Position im Markt für moderne Anhänger-Scheibenbremsen.

„Sie erfüllt unsere Anforderungen ebenso wie die unserer Kunden“, fasst Benson zusammen.